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6 sigma
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Démarche qui consiste à réduire la dispersion du processus.
En considérant : +/– 3 σ ⇒ 93,32
% de la production est à l’intérieur de l’intervalle ⇒ 66 807 ppm +/– 6 σ ⇒ 99,996
66 % de la production est à l’intérieur de l’intervalle ⇒ 3,4 ppm Le client conserve ses LSI et LSS (Limites de
Surveillance Inférieure et Supérieure), mais, en réduisant l’écart type, il y
a un pourcentage plus important de la population qui est dans l’intervalle
+/– 3 σ.
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Voir :
La méthode 6 sigma
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AMDEC
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Analyse des Modes
de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Méthode d'analyse
préventive qui permet de recenser, de mettre en évidence et de quantifier les
risques potentiels de défaillance d'un produit, d'un processus ou d'un
équipement.
AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and
Criticality Analysis). Son but est de hiérarchiser les actions d'amélioration
à conduire sur un processus, un produit, un système en travaillant par ordre
de criticité décroissante.
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Benchmarking
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Méthode consistant
à comparer dans un domaine précis (logistique, achats, etc.) les performances
de son Entreprise à une ou plusieurs Entreprises considérées comme référence
dans le domaine retenu.
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Voir :
Le benchmarking
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GPEC
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(Gestion Prévisionnelle des Emplois et des Compétences) : Au
lancement d’une démarche TPM, la direction doit envisager qu’elle disposera
avec le temps d’employés plus compétents et plus efficaces, amélioration
qu’elle devra reconnaître.
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Hansei
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Réflexion systématique.
Changer la mentalité d'individus habitués à penser en termes de crise et de
solutions immédiates et leur enseigner la philosophie de l'amélioration
permanente à long terme par le biais de la réflexion systématique (HANSEI)
et de l'amélioration continue (KAIZEN. C'est un processus qui ne
connaît pas de trêve chez Toyota.
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Voir :
Le Kaizen
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Heijunja
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Lissage du plan de
production sur plusieurs semaines. Il ne s'agit pas de fabriquer les produits
suivant le flux réel des commandes.
Lissage.
Lisser le volume de travail est une règle dans toutes les fonctions de
Toyota. Le commercial est le premier acteur du JAT, il régule les contacts
clients en fonction de la charge de l’entreprise.
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Voir :
La méthode MRP, La planification de
la production ;
La planification des
besoins
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Hoshin kanri
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Hoshin : Une
direction, une politique, un plan, un objectif. Méthode pour déployer les
objectifs depuis la haute direction jusqu’aux groupes de travail. Pour
certains managements, permet de créer dans l’entreprise des changements
rapides. Dans l’industrie automobile, démarche utilisée par les groupes de
travail d’amélioration des postes de travail.
Hoshin kanri : La
clé de l’apprentissage organisationnel est d’aligner les objectifs de tous
les employés sur des objectifs communs (kanri : administration, management,
contrôle, apprendre). Pour Toyota, déployer les objectifs (en termes de
PQCDSM) de la haute direction jusqu’aux groupes de travail TPS.
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Voir :
Lean
management : outils
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Ingénierie simultanée
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Optimisation du
développement de nouveaux produits en intégrant dans un groupe projet les
différents métiers et fonctions (Marketing, Recherche - Développement,
Industrialisation) pour améliorer la qualité du produit, réduire les coûts de
revient et accélérer la mise sur le marché.
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Voir :
L’amélioration des
processus
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Iso 9000
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« Norme de qualité industrielle qui
préconise toutes sortes de procédures standardisées, minutieusement
détaillées. » (J. Liker)
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JAT, Juste à temps
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JAT (Juste-À-Temps) : Concept créé par Taiichi Ohno (directeur
de production chez Toyota, puis vice-président), dont l’objectif est
d’obtenir des matières, composants ou produits finis de qualité, en quantité
juste nécessaire, au moment opportun et à leur lieu d’utilisation tout en
éliminant les stocks. Fabrication en flux tiré, pièce à pièce, permet de
faire apparaître les problèmes.
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Voir : Le juste à
temps ; La gestion des flux
logistiques
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Jidoka
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Mécanisme auto
arrêt des machines en cas de fonctionnement défectueux. Il s’agit d’intégrer la qualité dans le produit pour éviter les
défauts, c’est-à-dire concevoir les tâches et le matériel de telle sorte que
les opérateurs ne soient pas enchaînés à leur machine et puissent exécuter
des tâches à valeur ajoutée.
Autonomation:
Rendre visible les aléas ou anomalies. Détection et signalisation
automatiques de dérive par rapport à la production prévue.
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Voir : Poka-Yoke, système
anti erreur
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Kaizen
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Amélioration
permanente par petits pas dans la durée (amélioration continue). Basée sur l’idée japonaise de la précarité de toute
chose, que rien n’est jamais acquis. Une
démarche Kaizen consiste à mettre en œuvre un ensemble de techniques et
méthodes de gestion de la qualité; rassembler en un groupe de travail
des employés (les plus concernés par la réforme) afin de discuter ensemble
d’une problématique et la résoudre à travers une série d’actions concrètes,
simples et peu onéreuses.
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Voir :
Le Kaizen
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Kanban
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En Japonais
étiquette, support d'information. Crée par Taiichi OHNO chez Toyota. Moyen
utilisé par le Juste à temps. Chaque lot de produit est accompagné d'un
Kanban. Son retour au fournisseur interne ou externe est un ordre de
réapprovisionnement (flux tiré). Kanban = Circuits courts horizontaux et
direction par les yeux.
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Voir :
Le Kanban ; Le juste à
temps ; La gestion des flux
logistiques
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Lcc,
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(Life Cycle Cost) : (Coût du cycle de vie) CCV : Coût cumulé d'un
équipement (Investissement + Production + Maintenance) durant sa durée de vie
(durée technologique ou du produit ou de la technologie).
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Lean
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Développé
chez Toyota au fil de décennies d’apprentissage et de travail acharné. Une
production Lean est un processus composé de cinq étapes :
o définir
ce qu’est la valeur pour le client,
o définir
le flux de valeur,
o le
mettre en œuvre,
o mettre
en place un flux tiré à partir du client et rechercher l’excellence.
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Voir : Le Lean
management ; Outils
du Lean management
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Leçon 5 min
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Ou encore Leçon ponctuelle :
Outil de construction et de transmission des
connaissances et des savoir-faire techniques sur un point précis et un seul.
Permet aux animateurs TPM et aux leaders de groupe d’acquérir le leadership
par rapports aux opérateurs des groupes TPM.
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Logique est/n’est pas
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Méthode de résolution des problèmes dont le but est de cerner un sujet
par une démarche assez simple. Pour un sujet donné, lister ce qu’est le
sujet et ce qu’il n’est pas en classant les réponses dans un tableau à 2
colonnes. Cette classification permet d’obtenir plus de précision sur la
nature du problème.
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Voir : La logique est / n'est pas
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MBF
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MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilité) :
Méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive qui
permette d’atteindre réellement et efficacement les niveaux requis de
sécurité, de disponibilité des équipements (fiabilité intrinsèque) et des
structures afin d’aboutir à une amélioration globale de la sécurité, de la
disponibilité et des aspects économiques de l’exploitation (norme CEI/IEC
60300-3-11 :1999).
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Méthode Kano
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Créée par le qualiticien Japonais Noriaki Kano en 1984, la méthode Kano permet de
comprendre en quoi les différents éléments composants un produit/service
contribuent à la satisfaction de l’usager. Pour ce faire, elle identifie des
« natures » de fonctions différentes.
Les différents composants du
produit/service peuvent contribuer à la satisfaction de 3 grandes
façons (3 fonction des composants) :
o Ils remplissent une fonction
« obligatoires » quand ils doivent
être implicitement accomplis, sans nécessairement entrainer une meilleure
satisfaction. Ex: freins d’une automobile ;
o Ils remplissent une fonction
« proportionnelles » quand leur
implantation augmente proportionnellement la satisfaction de l’usager.
Ex : nombre de giga du disque dur d’un ordinateur ;
o Ils remplissent une fonction
« attractives » quand ils ne sont
pas attendus par le client, mais qui lorsque proposés, conduisent à un gain
très fort de satisfaction. Ex signal des défauts sur le tableau de bord d’un
véhicule.
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MSP
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MSP (Maîtrise Statistique des Procédés) :
Méthode basée sur les statistiques et les probabilités qui permet à partir
d’un petit nombre de mesures de fournir la description d’un processus
industriel et de vérifier en particulier qu’il est stable (sous contrôle
statistique). Les cartes de contrôle permettent de surveiller cette stabilité
et d’agir en conséquence.
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Voir :
Les outils de la
qualité
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Nemawashi
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Préparation du
terrain. Un projet d'entreprise résulte de la consultation et de l'accord des
acteurs impliqués par cette décision (chez Toyota tout le monde) dans les 4
premiers niveaux du top management. Entretiens formels ou informels
permettant à chacun de disposer de l'information totale et de donner son
point de vue. Associé à RINGISHO : circulation de documents
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PDCA
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Roue de Deming ou
cycle de Shewhart (1950)
représente une démarche de progrès permanent :
o Plan : définir les
objectifs, la stratégie, les indicateurs, l'échéancier
o Do : tester, Agir,
Réaliser
o Check : mesurer les
résultats et les comparer aux objectifs
o Act : Faire le test
statistique : Positif/Négatif. Compléter l'action si un écart persiste.
Ce cycle PDCA est
renouvelé pour encore et toujours s'améliorer.
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Voir :
PDCA, la roue de
Deming
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Réingénierie
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La réingénierie (en anglais : Reengineering) est une démarche de remise
en question et de redéfinition en profondeur des processus d'une organisation
en vue de la restructurer pour la rendre plus efficace tout en réduisant les
coûts. Cette réorganisation des méthodes de travail constitue souvent la
première phase d'un projet d'informatisation: on commence par rationaliser
une activité de l'entreprise (la prise en compte d'une commande d'un client)
afin de bien cerner tous les cas de figure et de pouvoir déclencher des
actions adéquates de manière automatique et sans ambiguïté.
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Voir :
L’amélioration des
processus
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SDF
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SdF (Sûreté de Fonctionnement) : Ensemble
des propriétés qui décrivent la disponibilité d’un équipement et les facteurs
qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité et logistique de
maintenance. La SdF associe la probabilité d’occurrence d’un événement et sa
gravité.
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SMED
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SMED (Single
Minute Exchange Die) : Méthode crée par Shigeo Shingo (Toyota) permettant
de changer de fabrication en un temps inférieur à 10 minutes.
Variantes :
o NOTED :
No Touch Exchange Of Die – Changement automatique programmé
o OTED :
One Touch Exhange Of Die - Changement automatique par simple commande de
l'opérateur
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Voir :
La méthode SMED
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SPC
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SPC (Statistical Process Control)
ou CSP (Contrôle Statistique des
Procédée) : Méthode statistique qui permet de contrôler les procédés
de fabrication continue
Les buts de la SPC :
o Prévenir
o Assurer un niveau de Qualité
o Assurer la stabilité du
processus
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Voir :
L’amélioration des
processus
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Takt time
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Rythme de
production optimal pour répondre aux commandes de la clientèle. Est affiché
en temps réel. Allemand TAKT =caisse et Anglais TIME. Temps qu'une caisse
passe dans un poste de travail :
o Données = volume de
production jour et nombre d’heures ouvrables
o Vitesse de passage
= Heures ouvrables / Volume de production à réaliser.
En ajustant le
nombre d'opérateurs au volume de production on répartit les opérations
élémentaires pour qu'ils puissent finir les opérations dans le Takt Time.
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TOC
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(Théorie des contraintes). C'est une
philosophie qui se concentre sur les performances des contraintes, souvent
des ressources limitées, pour améliorer la performance globale du système.
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Voir :
La théorie des
contraintes ;
le management par
les contraintes
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