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La méthode du Kanban Le Kanban est une étiquette qui sert à matérialiser la commande que passe un poste client à un poste fournisseur dans un système de production ou d’approvisionnement par flux tendu. Alors que dans un système à flux poussés, les postes fournisseurs (amont) poussent leur production vers les postes clients (aval), sans tenir compte du besoin réel de consommation, la méthode du Kanban est une forme de juste à temps par étiquette fondée sur le principe de production sur besoin. C'est-à-dire que la production du poste amont est limitée aux seuls besoins émis par le poste aval. Les entreprises qui adoptent cette méthode utilisent ainsi les étiquettes de commande de poste en poste tout au long de leur chaîne client/fournisseur. Adaptée pour un système à production régulière, le but principal de la méthode du Kanban est d’éliminer le gaspillage par le maintien de la taille des stocks intermédiaires à un niveau raisonnable. Il ne s’agit donc pas de faire du zéro stock absolu. Sa mise en place nécessite une bonne organisation des processus, une maîtrise des flux internes, une évaluation rigoureuse du nombre de Kanban et une grande fiabilité dans l’exécution des commandes. Un Kanban est une étiquette de commande par lot fixe d’une et unique référence d’article. Elle porte les informations suivantes :
Le principe du Kanban est simple : lors de la commande, le Kanban est fixé sur le contenant vide ou placé dans un tableau conçu à cet effet et expédié ensuite au poste fournisseur. A la livraison, le poste fournisseur fixe le Kanban sur le contenant rempli et expédie l’ensemble au poste client. Il existe dans la pratique deux principaux types de Kanban :
Ceci dévoile bien l’existence et le rôle du stock intermédiaire, bien que relativement très bas. Le magasin qui le possède sert de relai d’information entre le poste aval (client/consommateur) et le poste amont (fournisseur/producteur). Dans cette organisation, il y a évidemment autant de Kanban de production que de Kanban de transport entre deux postes client/fournisseur. On peut utiliser des étiquettes de couleur différente pour chaque type de Kanban. Pour réguler le niveau des stocks intermédiaire, il suffi d’augmenter ou de réduire le nombre de Kanbans en circulation. Selon la nature des postes fournisseurs/clients (atelier de fabrication, magasin de stockage, magasin de vente…) et le lieu où se trouve le stock, on peut avoir pour une même référence, un ou deux types de Kanban en circulation entre deux postes.
Chaque poste dispose d’un tableau sur lequel sont déposées les étiquettes (Kanbans). Ces dernières, une fois présente sur ce tableau matérialisent des bons de commande pour le poste fournisseur. Le tableau des Kanbans est composé de deux ou trois zones informant le poste fournisseur de la nécessité et de l'urgence de la commande : / ne pas ravitailler / à ravitailler / à ravitailler d'urgence /. B- Les principales phases de la méthode du
Kanban La méthode du Kanban est utilisée entre deux postes client/fournisseur selon les phases suivantes :
C- La formule de calcul du nombre de
Kanban Si l’on considère : C : consommation moyenne journalière d’un article. Tf : temps de fabrication nécessaire pour réaliser 1 pièce, exprimé en unité de jour. Ta : temps d’attente pour 1 pièce ou délai de livraison exprimé en unité de jour; d : durée de stock souhaitée en unité de jour ; Q : capacité d’un contenant (lot équivalent à un Kanban) A : taux de rebus (%) estimé dans les ateliers de fabrication. Deux formules sont généralement utilisées pour le calcul du nombre de fiches Kanban en circulation. Selon qu’il s’agisse d’un stock de production ou de distribution, on aura :
D- Autres avantages liés à la méthode du
Kanban
Cette méthode permet d’avoir un contrôle permanent de la taille des stocks. La régulation des niveaux des stocks intermédiaires est pilotée directement par la consommation. Aucune pièce n’étant produite ou déplacée sans Kanban, une augmentation ou diminution du nombre de Kanbans en circulation augmente ou diminue la taille du stock. E- Les faiblesses de la méthode du Kanban Comme toute méthode de gestion par flux tendus, la méthode du Kanban met une pression immense sur l'ensemble de chaîne logistique, y compris les partenaires externes (les fournisseurs, les transporteurs et les clients). Les exigences d’une telle organisation ne sont pas toujours faciles à respecter par tous. Une mauvaise synchronisation des tâches tout au long de la chaîne peut engendrer des dysfonctionnements plein de conséquences. Notamment, la perte de maîtrise des stocks (ruptures fréquentes, augmentation non justifié du nombre de Kanbans en circulation). Avec cette interdépendance entre postes, les risques sont élevés. Tout aléa au niveau d’un poste de la chaîne perturbe facilement toute l’activité des postes situés en aval. Si sont efficacité est incontestable dans l‘organisation des processus entre postes de travail au niveau opérationnel (entre ateliers de fabrication), la méthode du Kanban présente des limites dans le pilotage des opérations aux niveaux tactique et stratégique. Avec des étiquettes Kanbans, il n’est pas possible de collecter et de stocker des informations relatives aux différentes opérations réalisées. Sans historiques, il devient impossible de gérer le prévisionnel. D’autre part, les mouvements de stocks entre fournisseur/client ne sont pas valorisés. C’est une méthode qui doit donc obligatoirement être associée à un système d’information. Ce qui nécessite forcément un investissement supplémentaire. |