La planification des besoins en composants
 
 
   
   
Dans les entreprises industrielles, différents types de stocks sont disposés et gérés le long de la chaîne de fabrication. Suivant leur usage, nous distinguons les stocks hors production et les stocks de production. Ces derniers qui constituent l’ensemble des composants entrant dans la fabrication des produits finis sont ceux pour lesquels nous consacrons cet article. On les classe en deux catégories de besoins :

 
En tant qu’objet technique de la production, chaque produit finis est représenté par une structure arborescente (nomenclature) qui le relie à un certain nombre de composants ou articles indispensables pour sa fabrication. L’éclatement de cette nomenclature permet d’observer les différents niveaux d’assemblages des composants du produit fini, ainsi que le nombre de composants requis pour chaque sous ensemble. A partir de cette arborescence ordonnée qui indique le processus de production du produit,  et des coefficients qui l’alimentent, on parvient à déduire, pour une quantité demandée de produits finis, quelle quantité des différents sous-ensembles et composants il sera nécessaire de disposer. Cette méthode de calcul des besoins basée sur la nomenclature est la méthode du MRP (Material Requirements Planning), ou en français, Planification des Besoins en Composants).
 
 
A - Calcul des besoins en composants par la méthode MRP
 
Reprenons comme exemple la nomenclature simplifiée d’un véhicule routier.
 

Niveau Code Libellé Qté / coef. 0 2201 Voiture 1 .1 3041 Coque 1 ..2 4121 Corps principal 1 ..2 4131 Portière 4 .1 3061 Châssis 1 ..2 4221 Pont principal 1 ..2 4231 Essieu 2 ..2 4241 Roue 4

 
La lecture de cette nomenclature montre que le véhicule (référence finale) est composé de deux références intermédiaires (1 coque et 1 châssis). La coque est elle-même composé d’un corps principal et de 4 portières. 1 châssis est quant à lui composé de 1 pont principal, 2 essieux et 4 roues.
 
Dans la logique MRP, le calcul de besoins est réalisé en cascade. On part des besoins dépendants (demandes en références finales exprimées dans le PDP ou programme directeur de production) pour exprimer suivant l’ordre de décomposition de la nomenclature les besoins dépendants (besoins en références intermédiaires puis en matières premières). Le coefficient (quantité de chaque composant dans chaque sous-ensemble) révèle alors son importance. Le tableau ci-dessous présente le calcul des besoins pour (n) voiture commandées.
 

Code Libellé           2201  Voiture  (nombre) 1 2 3 4 5 3041 Coque 1 2 3 4 5 4121 Corps principal 1 2 3 4 5 4131 Portière 4 8 12 16 20 3061 Châssis 1 2 3 4 5 4221 Pont principal 1 2 3 4 5 4231 Essieu 2 4 6 8 10 4241 Roue 4 8 12 16 20

 
Pour la production de 5 voitures, il faudra avoir un stock disponible de 5 coques, 20 portières, 10 essieux … ce sont les besoins bruts.
   
 
B - Planification des besoins en composants par la méthode MRP
 
Dans cette même logique de calcul où l’on va de l’aval (référence finale) vers l’amont (sous - ensembles / composants / matières premières) la prise en compte des délais de livraison ou de  fabrication permettent par la suite de déterminer les dates exactes auxquelles chacun des composants ou sous ensemble devra être disponible en stock, ainsi que les dates de lancement des ordres (commande, fabrication…). C’est la planification des besoins en composants.
 
La production de véhicules tel que planifiée dans le PDP ou programme directeur de production est reprise dans les deux premières lignes du tableau suivant. Soient 4 unités à la semaine 3 et 5 unités à la semaine 7. En considérant que le délai d’assemblage d’une coque soit de 1 semaine et celui d’un châssis 2 semaines, on obtient les dates de lancement suivantes :
 

Semaine               Sem.1 Sem.2 Sem.3 Sem.4 Sem.5 Sem.6 Sem.7 Sem.8 Sem.9 Approv. planifié     4       5     Lancements L(3041) L(3061)     L(3041) L(3061)

  
Avec :

 

   
En reprenant le dernier tableau, on obtient le résultat suivant :
 

Semaine               Sem.1 Sem.2 Sem.3 Sem.4 Sem.5 Sem.6 Sem.7 Sem.8 Sem.9 Approv. planifié     4       5     Lancements L(3041) L(3061)     L(3041) L(3061)       Besoins bruts 4 4     5 5       Stocks disponibles 0 4     2 1       Besoins nets 4 0     3 4

 
Les quantités de besoins nets sont aussi celles des ordres. Lorsque les stocks disponibles couvrent la totalité des besoins bruts, il n’y a aucun lancement d’ordre.
 
En règle générale, on ne réalise le calcul des besoins d’un composant qu’après avoir planifié les lancements de tous les articles parents dans la composition desquels il intervient. Cette technique permet de regrouper pour chaque composant donnée, les besoins bruts générés à différents niveaux de la nomenclature ou pour différents produits. Pour les références finales (composé de niveau 0), les approvisionnements planifiés correspondent aux quantités reprises dans le plan directeur de production et ne sont donc pas recalculées.
 
A partir du PDP ou programme directeur de production, les gestionnaires des stocks actualisent les données de planification des stocks (stock minimum, stock maximum, taille des lots, stocks de sécurité) par matière ou composant et planifient les approvisionnements pour satisfaire à la demande brute. Parallèlement, les responsables de production mettent à jour les plans de charge (planification des besoins en capacité).
 
La planification de tous les composants de la nomenclature se fait de façon similaire et en cascade en partant du PDP, on évalue les besoins nets des références intermédiaires puis ceux des matières du niveau inférieur le plus bas de la nomenclature.