La planification de la production
 
     
   
La planification des opérations consiste à définir, en fonction des délais et des priorités, les dates de début des opérations d’un ordre (OT = Ordre de Travail ; OF = ordre de fabrication, OM = Ordre de maintenance, OA = Ordre d’achat …), afin que celles-ci soit terminées dans les délais prévus.
 
Lorsque plusieurs ordres, qui nécessitent les mêmes ressources sont lancés au même moment, différentes règles de priorité peuvent être utilisées pour fixer les dates de début d’exécution. Dans la fonction production, la planification est faite de façon séquentielle et en suivant une hiérarchie à trois niveaux. Globalement, elle obéit à la démarche suivante :
 

   

 
A- Les niveaux de planification de la production
 
 
 
Conçu au niveau stratégique de l’entreprise, le PIC est une représentation future des activités de production et vente des produits fabriqués. Il permet de prévoir sur un horizon de deux à trois ans l’évolution du marché et donc de la demande. De ce fait, le PIC aide à prendre des décisions à long termes sur la gestion de l’ensemble des ressources (équipements de production,  main d’œuvre, capacité de stockage, capacité de transport, activités sous traitées, fiabilité des sources d’approvisionnement…) et aide à trouver l’adéquation entre ces ressources, les moyens financiers et les objectifs de vente.
 
La grande particularité du PIC réside sur la nature des données qui le composent. Le plan industriel et commercial utilise des grandes masses d’information, il traite les produits par familles et non pas individuellement ou par références finales. Il sert à :
 

   
 
 
Alors que le Plan Industriel et Commercial propose une vision à long terme des activités, le PDP reprend les données commerciales du PIC sur un horizon plus court (trois mois par exemple) et les convertit en données de production. Les prévisions chiffrées de chaque famille de produit sont décomposées par produits finis et les quantités de chaque produit fini sont affectées à l’aide de clefs de répartition.
 
Considéré comme l’étape initiale du calcul des besoins, le PDP ressort les besoins indépendants c'est-à-dire la demande par produit finis (prévisions des ventes issues du PIC et commandes fermes déjà enregistrées). Sa fréquence de mise à jour est généralement très courte (une semaine). Si les prévisions auparavant effectuées sont justes, les besoins bruts exprimés dans le programme directeur de production seront essentiellement composés de commandes fermes.
 
En résumé, Le PDP, programme Directeur de production sert pour chaque référence finale à :
 

 
Des informations complémentaires sont fournies dans l’article : PDP, Programme Directeur de Production.
 
 
 
Après calcul des besoins nets en produits finis, et sur la base de la nomenclature de chacun, les besoins en composants nécessaires pour la fabrication sont à leur tour calculés par la méthode MRP, Manufacturing ressource planning. Les matières et composants ainsi évalués peuvent être approvisionnés de deux manières :
 

 
Pour les composants à fabriquer, et sur la base des gammes d’opérations, un plan de charges est réalisé. Le plan de charge détermine l’adéquation entre la quantité de travail à affecté et la capacité nominale des ressources de production. Dans le cas d’un dépassement de cette capacité, on peut :
 

 
Le plan de charge est l’outil de pilotage des ateliers. Il contient des informations détaillées sur la nature et les quantités de composants à fabriquer, les dates de lancement et de livraison. Le planning est fait sur un horizon (quelques semaines) encore plus court que celui de PDP. Sa mise à jour est quotidienne. Les nouvelles générations d’ERP, Entreprise Ressource Planning permet d’afficher et d’imprimer le plan de charge par ressource. Ce dernier prend généralement la forme d’un graphe de Gantt.
 
 
 
B - Les systèmes de planification de la production
 
L’utilisation des nouvelles technologies dans la planification de la production révèle une évolution progressive des systèmes de planification depuis l’avènement du MRP. Nombreuses étapes d’intégration ont été franchies : MRP1, MRP2, MRP FCS et de plus en plus on parle de MRP APS. Toutes ces versions du MRP sont introduites dans les PGI (progiciels de gestion intégré) de nouvelle génération encore appelés ERP (Entreprise ressource planning).
 
 
 
Très apprécié au départ pour sont efficacité dans le calcul des besoins nets, le MRP2 a rapidement montré ses limites surtout en ce qui concerne la planification des capacités de production. Le MRP2 évalue la charge de travail pour chaque machine, mais, ne tient pas compte de la capacité nominale, et il ne gère pas l’ordre d’exécution des commandes par machine.
 
Dans une représentation graphique de la charge affectée par machine, on aperçoit pour une plage horaire donnée une superposition et non pas une succession des commandes sur toute la plage horaire. Il est impossible de détecter les surcharges de travail au niveau d’un poste à charge. Ce qui rend aussi difficile toute activité d’équilibrage  et d’optimisation des ressources.
 
Il s’est avéré en définitive que le MRP2 ne tient pas compte des contraintes de temps et de capacité des ressources de production. Ce qui a value souvent à ce système d’être nommé ICS (Infinite Capacity Scheduler)
 
 
 
Le système MRP FCS vient combler les lacunes du MRP2. Notamment il prend en compte de nombreuses contraintes réelles des machines (heures de marches, capacité des ressources de production). Un avantage qui lui procure la faculté de :

 
Avec le système MRP FCS, la représentation graphique de la charge de travail affecté à une ressource pour une plage horaire donnée montre une succession des commandes dans le meilleur ordre. Ce qui facilite la lecture de leur séquence d’exécution.
 
 
 
Le MRP APS se veut un système révolutionnaire, qui permettrait d’avoir une vision globale de l’utilisation future des ressources de production tout en restant dans un horizon prévisionnel à long termes. Au-delà d’un MRP FCS, le MRP APS permet de faire différentes simulations en intégrant des variables non contrôlables de l’environnement.
 
Pour en savoir plus sur les systèmes de planification, voir les logiciels de gestion de la chaîne logistique.