Ordonnacement : les règles de jalonnement
 
 

     
Le plan de production est aussi connu sous les termes « feuille d’ordonnancement » ou « échéancier ». Il peut être édité pour chaque atelier de fabrication, ou par ressource.
 
Deux principales règles de jalonnement sont régulièrement utilisées dans la pratique :
 

   
 
 
 
Pour exprimer le jalonnement au plus tôt, ont utilise indifféremment les termes « ordonnancement au plus tôt », « ordonnancement minimum », « planification en avant ».
 
La logique de cette méthode est la suivante : Délais de livraison = date de début réel + durée de fabrication ou de réalisation des opérations
 
Les tâches sont affectées le plus tôt possible aux ateliers. L’exécution des ordres est immédiate. Le temps d’attente entre deux opérations successives est minimum et très souvent égal à zéro (0).
 
L’avantage du jalonnement au plus tôt réside sur la rapidité de réalisation des opérations. On part d’une date de Début pour calculer la date de Fin d’exécution de l’ordre, en suivant la séquence des opérations. Les demandes sont satisfaites le plus tôt possibles. En général, les délais de livraison sont toujours respectés.
 
Cependant, la réussite d’une telle méthode exige d’avoir toujours à disposition l’ensemble des ressources nécessaires (matières et composants). On se retrouve alors avec des niveaux de stocks de matière et d’encours élevés sur toute la chaîne de fabrication. Ce qui a pour conséquence de générer des coûts de stockage lourds. Ce système où les ordres sont lancés aussitôt que les demandes sont reçues présente une autre faiblesse : il est difficile d’y insérer le traitement de commandes urgentes.  
   
 
 
Pour exprimer le jalonnement au plus tard, ont utilise indifféremment les termes « ordonnancement au plus tard », « ordonnancement limite », « planification en arrière », « retro planification ».
 
La logique de cette méthode est la suivante : Date de lancement = date de Fin réelle - durée de fabrication ou de réalisation des opérations
 
En fonction de la charge de travail en cours et des capacités disponibles, ont fixe une date de fin d’exécution de l’ordre. A partir de cette date, les opérations successives de la gamme sont positionnées à rebours sur la feuille d’ordonnancement. On part de la date de Fin d’exécution de l’ordre pour calculer la date de Début, en suivant de manière inverse la séquence des opérations.
 
L’avantage de cette méthode réside sur le fait qu’il ne soit utile d’avoir les ressources disponibles au moment de la réception de la demande (pas de stocks de matières ou d’encours).

Après avoir fixé des dates de lancement des opérations, les approvisionnements sont planifiés, les matières et composants livrés lorsqu’ils sont requis (livraison juste à temps) et non pas « le plus tôt possible ». Il est par ailleurs possible d’insérer dans le plan de production des commandes urgentes.
     
Si la planification en arrière présente des avantages financiers pour le producteur, il impose cependant aux consommateurs des longs délais de livraison. Cette méthode est adaptée au système de fabrication à la commande.