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Etapes de la méthode des 5S
La
méthode 5S est une démarche de gestion de la qualité. Elle tire son origine de
la première lettre de chacun des 5 mots japonais / opérations qui la compose. Appliquée
dans un contexte professionnel, elle vise à créer et à maintenir
l’environnement de travail propre, bien ranger, agréable à vivre et sécurisé.
Les 5S sont décrits ci-dessous :
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Seiri = Trier et Débarrasser
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Seiri signifie « l’art de savoir jeter ». cette
première étape des 5S consiste à faire une différence stricte entre
l’indispensable et l’inutile afin de débarrasser le lieu d’intervention de ce
qui encombre pour rien. En réalité, du matériel ou des objets qui ne servent
pas occupent inutilement l’espace de travail.
Le sens de « débarrasser » ici signifie donc
faire un tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas ; marquer
tout ce dont on doit se débarrasser ; proposer une solution alternative
pour ce qui ne sert pas actuellement, mais qui peut soit servir plus tard,
soit servir ailleurs. Il faut donc faire attention de ne pas se débarrasser
des objets saisonniers.
Afin de bien mener une bonne étape Seiri, une décision
ferme doit être prise à la suite d’une réponse aux questions suivantes :
- Est-ce que cet objet est utile ?
- Est qu’on s’en sert effectivement ? à
quelle fréquence ?
Si la réponse à ces deux questions
est oui, alors on le garde. Sinon, on s’en débarrasse. Lorsqu’on s’en
débarrasse, on a le choix entre le réemployer ailleurs, le recycler ou
simplement le jeter.
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Seiton = Ranger
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Seiton signifie « ranger ». c’est la deuxième
étape des 5S. elle consiste à mettre le matériel utile dans une ordre de
manière à :
- le
tenir à portée de main ;
- réduire
les temps perdus pour les recherches (en fonction de la fréquence
d’utilisation, de la facilité de manutention, de la dimension, le
matériel sera rangé le plus proche possible du poste de travail) ;
- réduire
la distance entre le lieu de rangement et celui d’utilisation (cela
évite par exemple le transport de charges lourdes sur de longues
distances ; réduit la fatigue des usagers…) ;
- permettre
le repérage facile des objets manquants.
A la suite de cette opération, il est indispensable que
les zones de rangement et celles de circulation soient clairement délimitées ;
les zones à risque soient identifiées par un marquage de sécurité
approprié ; les emplacements soient nommés ou codifié en un langage simple
et compréhensible par tous.
Les conditions d’un bon rangement sont les suivantes :
- Efficacité (optimiser les temps de
recherche, réduire la pénibilité, la fatigue) ;
- Sécurité (protéger les usagers contre
les chutes et heurts, protéger les objets fragiles) ;
- Qualité (ne pas faire ranger
ensembles des objets ou produits incompatibles, faciliter le repérage de
ces derniers dans les aires de rangement).
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Seiso = Nettoyer et
inspecter
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Seiso signifie « nettoyer ». C’est la troisième
étape des 5S. Une fois que l’on s’est débarrassé de tout objet inutile, et
que les objets utiles ont été tous bien ragés, il faut éliminer sur ces
derniers les déchets, les saletés, les corps étrangers afin que le lieu de
l’intervention ainsi que son environnement restent propre et sans danger.
Il faut rendre net et propre tout ce qui est terni par la
saleté, les intempéries ou autre agent extérieur. On profite donc de la même
occasion pour inspecter chaque objet nettoyer. En effet, le nettoyage permet
de mettre en évidence les conditions anormales et au même moment de réaliser
du préventif. Le nettoyage enfin garantit au matériel et à l’environnement de
travail un durée de vie plus longue.
L’étape Seiso procure donc les avantages suivants :
- sur
les équipements, elle permet de prévenir les risques de pannes dus au
manque d’entretien. Durant le nettoyage,
il est possible de détecter de potentielles sources de pannes et d’anticiper
leur réparation ;
- dans
l’environnement de travail, elle permet de prévenir les risques d’accidents.
(ex : la détection anticipée d’une détérioration, fissure, fuite ou
un déboulonnement pouvant entraîner un accident) ; d’améliorer la
clarté et la sécurité (meilleur éclairage, peinture, réparation ou
remplacement des éléments vétustes…).
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Seiketsu = Conserver
en ordre et propre
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Seiketsu permet de maintenir les 3 premiers "S"
par une culture des bonnes pratiques et habitudes.
- définir
des règles de travail simples, écrites et accessibles afin
d’inciter tout le monde à faire un effort pour que tout reste constamment
en ordre. Dire très clairement ce qu'il ne faut pas faire ;
- apprendre
à se débarrasser régulièrement des objets inutiles, à ranger et nettoyer
tous les jours son environnement de travail ;
- Identifier
toutes les erreurs possibles dans le rangement et mettre en place des
solutions adéquates pour les empêcher (ex : mise en place systématique
de détrompeurs permettant de constater instantanément qu’un outil n’a
pas été rangé à sa place) ;
- dénombrer les points à surveiller en
priorité et rendre visibles toutes les sources potentielles d’anomalies
afin d’en faciliter le contrôle ;
- définir
les standards ou états de maintien / vérification de ces points (ex :
peindre dans des couleurs permettant un repérage immédiat des salissures) ;
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Shitsuke =
Formaliser / Faire respecter / Progresser
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Le but de cette étape est la mise en place un système favorisant
continuellement le progrès. Il serait dommage de revenir en arrière après
avoir consacré autant d’effort sur les 4 premiers S. Shitsuke consiste à :
- Veiller à l’application quotidienne des règles
de travail définies ;
- Faire scrupuleusement respecter les procédures
écrites ;
- Expliquer autant que nécessaire l’importance
des 5S afin de maintenir l’adhésion de tous ;
- Ne pas hésiter à améliorer les règles et à
adapter les standards au contexte ;
- Prendre en compte les changements saisonniers.
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