| Partage des
approvisionnements dans la chaîne logistique
L’une des
missions des entreprises
industrielles est la fabrication du produit demandé par le
consommateur, et la
mise à disposition de ce dernier en offrant la meilleure qualité de
service
possible. Face au jeu de la concurrence qui devient encore plus rude
avec le
nombre croissant d’intermédiaires opérant entre ces deux acteurs, la
priorité
des industries s’est orientée vers la mise en place de système efficace
et
réactif au service du consommateur.
L’ECR (Efficient
Consumer
Response) ou en français ERC
(Efficacité
et réactivité au service du consommateur) est une
stratégie de
distribution dont l'objectif est de :
- Faciliter et
accélérer les échanges d’informations entre distributeurs et fabricant
de la même chaîne. Les grandes structure aujourd’hui s’appuient sur le
principe du « zéro papier » en utilisant des
applications qui échangent des données entre elle (EDI);
- Mettre sur
pieds un système d’approvisionnement par flux tendus. C'est-à-dire
réduire, voire éliminer les stocks sur toute la chaîne logistique, tout
en assurant une circulation, sans rupture, des flux de
marchandises ;
- Construire un
système réactif, et dans lequel tous les acteurs travaillent de manière
collaboratives, trouvent ensemble les solutions appropriées pour
optimiser les coûts globaux des prestations ;
- Assurer la
satisfaction des consommateurs.
La GPA,
le cross docking et la CAO
sont les méthodes les plus répandues pour la Gestion
des Approvisionnements
A- La Commande
Assistée par Ordinateur
(CAO)
La commande
assistée par ordinateur
est un outil de calcul automatique des besoins nets qui est alimenté
par les
données des ventes enregistrées en magasin ou les sorties de produits
en entrepôt,
intégrant des paramètres de réapprovisionnement définis préalablement
par les utilisateurs
(saisonnalité, stock de sécurité, capacité linéaire, stock minimum,
stock
maximum, fréquence de calcul ...). Ce calcul est fait grâce à une
application
appelée le MRP.
Avantages de la CAO
:
- Réduction des
coûts de stockage sur toute la chaîne d'approvisionnement
- Diminution du
taux de rupture en linéaire
- Diminution des
coûts et erreurs liés au traitement des commandes
- Réduction des
litiges commerciaux
- Libération du temps aux chefs de rayon
au profit du servie au client
B- Le Cross-Docking
Le
cross-docking est une démarche
qui tend à réduire les stocks sur la supply chain tout en préservant la
disponibilité du produit en linéaire, en partant du besoin du
consommateur. Il
permet ainsi aux distributeurs d’optimiser leurs livraisons en faisant
entrer sur
leurs plates-formes d’éclatement des camions pleins en provenance de
leurs
fournisseurs.
Ils peuvent
alors gagner beaucoup de
temps dans la mesure où ils ne se font plus livrer de petites quantités
de
produits par un nombre de camions égal au nombre de fournisseurs, mais
par des
camions remplis de produits hétérogènes en provenance de leurs
plates-formes d’éclatement
(lieu de destination des camions des fournisseurs sous la forme de
livraisons communes).
Avantages du
cross-docking:
- Réduction des
stocks (nombre des points de stockages intermédiaires entre le magasin
du fabricant et le magasin vente du distributeur). Le stock principal
situé au niveau de la plate-forme alimente directement les magasins
- Augmentation de
la durée de vie du produit en linéaire
- Augmentation de
la disponibilité du produit
- Gain en moyenne
de 20% sur la durée de stockage d'un produit sur toute la chaîne
C- La GPA,
une approche collaborative de gestion de la chaîne logistique
La GPA
(Gestion Partagée des Approvisionnements) est une forme d’organisation
dans
laquelle un fournisseur et son client s’occupent conjointement de la
gestion
des approvisionnements du client. Le client dans ce contexte accepte de
céder
partiellement ou totalement la gestion du réapprovisionnement de ses
entrepôts
à son fournisseur. C’est une forme d’association qu’on retrouve de plus
en plus
entre industriels et commerçants.
Grâce à des
échanges EDI ou autres
forme de communication voulue de commun accord, le fournisseur reçoit
des
informations sur les données de consommation des stocks. Il est ainsi
renseigné
en temps réel des quantités disponibles chez son client. En cas
nécessité, et
en fonction des engagements qui les lient, il prend l’initiative de
réapprovisionner les stocks ayant atteint le seuil minimum. La
livraison de se
fait uniquement lorsque les linéaires sont sur le point d'être en
rupture, et
non plus à date fixe. Le client passe ainsi d’une logique de flux
poussés à une
logique de flux tirés.
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En adoptant
cette démarche
collaborative, le fournisseur devient co-responsable de
l’approvisionnement des
entrepôts de son client. A partir des informations concernant les
stocks et/ou
les ventes transmises par le distributeur, l’industriel peut lui-même
calculer
ses prévisions de besoins et adapter sa production et ses ressources
logistiques.
Avantages du
système de la
GPA :
- Délais de
livraison plus courts, car le temps de traitement des commandes de
réapprovisionnement est réduit
- Meilleure
anticipation des quantités à produire chez l’industriel,
- Stocks plus
faibles, chez le distributeur, comme chez le fabricant,
- Rayon
approvisionné plus régulièrement et à temps (moins de rupture).
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L'objectif de la GPA,
est en définitive de
diminuer à la fois, les niveaux de stocks, les temps de
réapprovisionnement et
le coût total de la supply chain. Elle peut
prendre différentes formes : CMI (Co-Managed Inventory), VMI
(Vendor Managed Inventory) ou GPA multipick
C1- La VMI, une
première variante de la
GPA
La VMI
(Vendor Managed Inventory) ou
Pilotage
des niveaux de stock par les consommations est une méthode de gestion
des
localisations et des niveaux de stock, basée sur les consommations
réelles des
produits en surface de vente, dont la gestion du flux, depuis les sites
de
production jusqu'à la mise en place dans les linéaires des magasins est
pilotée
par le fournisseur uniquement. Il s’agit donc d’une forme de GPA dans
laquelle
le client cède totalement la gestion des approvisionnements de ses
entrepôts au
fabricant du produit. Le client est propriétaire des installations
fixes et
s’occupe de la vente des produits. Alors que le fabricant assure seul
la
responsabilité du réapprovisionnement en fonction des données de ventes
qui lui
sont transmises. Il décide des échéances et des quantités de livraisons
sans
besoins d’un accord préalable du client distributeur.
Un exemple
remarquable d’application
du concept VMI au Cameroun est l’arrivée sur le marché des points de
vente de
boissons à pression KADJI
C2- La CMI,
une seconde variante de la
GPA
Contrairement à
la
GPA-VMI, système dans
lequel le fabricant bénéficie de toute son autonomie, la CMI
(Co-Managed Inventory) ou
plus en détail, (Collaborative Managed Inventory) est une forme de GPA
où le
fournisseur propose au distributeur un réapprovisionnement suivant des
règles
préalablement établie, mais ne l’exécutera qu’après validation par ce
dernier.
L’approbation du distributeur est donc obligatoire avant toute
livraison. Le
sigle JMI (Jointly Managed Inventory) est aussi utilisé pour ce type de
GPA
C3- La GPA
multipick, une troisième variante de la
GPA
Le principe de la GPA
multipick consiste à
confier à un groupe de fournisseurs la gestion du réapprovisionnement à
la
place des entrepôts centraux des distributeurs. C’est donc une
alternative au
cross-docking.
L’objectif de la GPA
multipick est de
constituer un flux de transport commun entre les fabricants d’une part,
situés
à un pôle géographique et les clients / distributeurs d’autre part,
situés à un
autre pôle. Les commandes sont calculées dans un même système et
voyagent
ensemble. Vu le volume de marchandise transporté, les partenaires
commerciaux
bénéficient de meilleurs tarifs de transport. De plus la livraison
régulière de
petites quantités chez chaque distributeur réduit considérablement les
stocks.
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